Cybersécurité industrielle : comment protéger des infrastructures critiques ?

L’ère des cybermenaces industrielles systématiques

En 2025, les environnements industriels européens ont connu une hausse de 43% des évènements de sécurité, selon le rapport Threat Landscape de l’ENISA. En 2026, la question n’est plus de savoir si une usine sera ciblée, mais combien de temps elle pourra résister avant d’être compromise. Une progression alarmante qui s’explique par la nature et formes polymorphes des acteurs malveillants et l’évolution des stratégies offensives.

Les acteurs malveillants, qu’il s’agisse de cybercriminels en quête de rançons, d’hacktivistes motivés par des causes politiques, ou d’États-nations cherchant à déstabiliser des économies concurrentes, ont affiné leurs méthodes. Leurs cibles ? Les systèmes de contrôle industriel (ICS), les réseaux OT (Operational Technology), et les chaînes d’approvisionnement critiques, dont la compromission peut paralyser des pans entiers d’une économie.

Les attaques étatiques, en particulier, se distinguent par leur sophistication, leur ciblage précis et leur origine gouvernementale. Elles se manifestent principalement sous trois formes : l’espionnage, le sabotage et la manipulation de l’information.

Parmi les exemples récents, l’attaque subie par Jaguar Land Rover en 2025 illustre la vulnérabilité des géants industriels. Des cybercriminels ont exploité une faille dans les systèmes de gestion de la chaîne logistique du constructeur automobile, perturbant la production pendant plusieurs jours et entraînant des pertes estimées à plusieurs centaines de millions d’euros. Cette attaque, attribuée à un groupe de ransomware, a mis en lumière les risques liés à l’interconnexion croissante entre les systèmes IT et OT, ainsi qu’à la dépendance aux prestataires externes dont les accès ne sont pas toujours suffisamment sécurisés.

Les attaques étatiques, quant à elles, continuent de dominer le paysage des menaces. Cloud Hopper (attribué à la Chine) et NotPetya (attribué à la Russie) restent des références en matière de cyberguerre économique. Ces opérations ciblent non seulement les données, mais aussi l’intégrité des processus industriels, avec des conséquences potentielles sur la sécurité physique des infrastructures.

Ces attaques ne sont pas le fruit du hasard. Elles exploitent des failles structurelles : des équipements vieillissants, conçus pour durer des décennies sans mises à jour de sécurité ; des protocoles de communication industriels (Modbus, DNP3) rarement chiffrés ; et une convergence IT/OT souvent mal maîtrisée, offrant aux attaquants des ponts entre les réseaux bureautiques et les systèmes de production.

L’automatisation et la robotisation : un nouveau front de vulnérabilités

L’un des défis majeurs de 2026 réside dans l’accélération de l’automatisation et de la robotisation des sites de production. Les usines modernes intègrent désormais des robots collaboratifs (cobots), des systèmes de manutention automatisée, et des robots de nettoyage ou d’inspection, conçus pour améliorer la productivité et réduire les coûts. Cependant, ces équipements introduisent de nouvelles surfaces d’attaque :

• Vulnérabilités matérielles et logicielles : les robots industriels, souvent équipés de systèmes d’exploitation embarqués (ex : Linux modifié), peuvent contenir des failles non corrigées (zero-day) ou des protocoles de communication non sécurisés (ex : Modbus, OPC UA).
• Mécanismes de communication et d’administration à distance : de nombreux robots permettent aux constructeurs d’effectuer des mises à jour ou des diagnostics à distance, via des connexions parfois mal sécurisées. Un attaquant pourrait exploiter ces accès pour prendre le contrôle du robot, manipuler ses capteurs, ou perturber les lignes de production.
• Intégration dans les réseaux OT : les robots sont de plus en plus connectés aux systèmes de supervision (SCADA) et aux bases de données de production. Une compromission pourrait ainsi se propager à l’ensemble du réseau industriel.

Un des exemples les plus marquants, documenté dans un rapport détaillé sur les vulnérabilités des robots industriels, est celui du fabricant allemand KUKA, l’un des leaders mondiaux de la robotique industrielle. En 2020, des chercheurs de TrendMicro ont démontré que les robots KUKA, largement utilisés dans l’industrie automobile allemande, présentaient des vulnérabilités critiques. Ces failles permettaient à des attaquants de prendre le contrôle des bras robotisés via leur interface de gestion. Cet incident a conduit le fabricant à publier des correctifs d’urgence et à renforcer les protocoles de sécurité, incluant des tests de pénétration obligatoires avant toute mise en production.

D’autres cas similaires ont également été identifiés, comme les vulnérabilités identifiées dans les contrôleurs de robots ABB, permettant des modifications non autorisées des trajectoires ou des paramètres de sécurité ; ou encore les failles dans les systèmes de contrôle des robots FANUC, liées à des accès non sécurisés aux interfaces de programmation.

Ces incidents soulignent une réalité incontournable : l’urgence de sécuriser ces équipements avant leur déploiement. Pour répondre à ces risques croissants, les industriels doivent :

• Tester systématiquement les robots et automates avant leur déploiement, via des audits de sécurité matérielle et logicielle (ex : analyse de firmware, tests d’intrusion).
• Isoler les réseaux robotiques des autres systèmes OT, en utilisant des pares-feux industriels et des VLAN dédiés.
• Chiffrer les communications entre les robots et les systèmes de contrôle, et limiter les accès à distance aux seuls intervenants autorisés, avec une authentification multifactorielle (MFA).

« Les robots collaboratifs et les systèmes automatisés sont les nouveaux maillons faibles de l’industrie 4.0. Leur connectivité accrue en fait des cibles de choix pour des attaques visant à saboter la production ou à voler de la propriété intellectuelle. » – Etude Gartner, « Securing Industrial Robotics », 2026

Les défis persistants de la cybersécurité industrielle

Au-delà des robots, les environnements industriels restent confrontés à des vulnérabilités structurelles. Contrairement aux environnements IT traditionnels, les organisations industrielles doivent relever des défis complexes liés à la maîtrise d’un écosystème IT/OT hétérogène, tout en préservant les objectifs de sécurité propre à chaque environnement, la confidentialité et la disponibilité.

Les infrastructures industrielles doivent concilier trois impératifs souvent antagonistes : la disponibilité (un arrêt de production peut coûter des millions par heure), la confidentialité (protection des secrets industriels et de la propriété intellectuelle), et l’intégrité (garantir que les données et commandes ne sont ni altérées ni détournées).

Or, ces impératifs sont mis à rude épreuve par des vulnérabilités endémiques :

• L’obsolescence des équipements : de nombreux automates (PLC) ou systèmes de supervision (SCADA) ont été conçus il y a plusieurs décennies, sans mécanismes de sécurité modernes. Leur remplacement est souvent coûteux et complexe, car il implique des arrêts de production.
• L’absence de segmentation réseau : dans de nombreuses usines, les réseaux IT et OT communiquent directement, offrant aux attaquants un chemin royal entre les systèmes bureautiques et les environnements de production.
• La gestion des accès : Les comptes administrateurs partagés et les mots de passe par défaut (LOUVRE) restent monnaie courante, facilitant les mouvements latéraux des attaquants.
• Le manque de visibilité : Contrairement aux réseaux IT, les environnements OT sont rarement monitorés en temps réel, ce qui retarde la détection des intrusions et aggrave leur impact.

Ces failles sont d’autant plus préoccupantes, que les conséquences d’une cyberattaque industrielle dépassent largement le cadre économique. Une compromission peut entraîner des risques humains (sécurité des opérateurs, environnement), des perturbations en cascade (ex : black-out électrique), ou des atteintes à la souveraineté nationale (ex : sabotage d’infrastructures critiques).

Bonnes pratiques : vers une cyber-résilience industrielle

G. Vince Lombardi a dit un jour « La résilience n’est pas un trait avec lequel vous êtes né avec ou sans. C’est quelque chose que vous pouvez apprendre et développer ». Il en est de même pour les organisations. Face à ces enjeux, elles ne peuvent plus se contenter de mesures réactives. Elles doivent avoir une approche proactive et intégrée, combinant technologie, gouvernance et culture de la sécurité.

1. Auditer et cartographier les risques

La première étape consiste à connaître son environnement :

• Réaliser régulièrement des audits d’architecture pour identifier les dépendances entre systèmes IT et OT, ainsi que les actifs critiques (ex : automates contrôlant des processus à risque).
• Élaborer une cartographie des risques, alignée sur les normes IEC 62443 et NIS 2, qui impose désormais aux opérateurs d’infrastructures critiques de renforcer leur posture de sécurité.
• Effectuer des tests d’intrusion réguliers, incluant des scénarios de Red Team pour simuler des attaques avancées (ex : compromission d’un prestataire tiers).

2. Déployer des solutions adaptées aux contraintes OT

Les environnements industriels nécessitent des technologies spécifiques, capables de fonctionner sans perturber la production :

• Segmentation réseau : isoler les réseaux OT des réseaux IT via des pare-feu industriels.
• Authentification renforcée : généraliser le MFA pour les accès aux systèmes de supervision, y compris pour les mainteneurs externes.
• Détection des incidents de sécurité (SOC) : déployer des solutions EDR/XDR dédiées OT pour surveiller via un SOC les comportements suspects sur les équipements industriels.
• Chiffrement des communications : sécuriser les échanges entre capteurs et contrôleurs via des VPN OT ou des protocoles comme TLS 1.3.

Selon Gartner, 60 % des incidents industriels pourraient être évités par une segmentation réseau stricte et une gestion rigoureuse des accès privilégiés.

3. Préparer la réponse aux incidents

Pour faire écho à la citation de G. Vince Lombardi, la cyber-résilience ne s’improvise pas, elle se construit et se teste. Les organisations doivent :

• Élaborer des plans de réponse aux incidents (PRA) spécifiques aux environnements OT, incluant des scénarios de reprise manuelle en cas de défaillance des systèmes automatisés.
• Former les équipes à la gestion de crise, via des exercices réguliers impliquant les équipes IT, OT et métiers.
• Réaliser une veille continue sur les menaces (Cyber Threat Intelligence) pour connaitre l’état de la menace et les risques associés, et collaborer avec les autorités (ANSSI en France, CERT-EU au niveau européen) pour partager des indicateurs de compromission (IoC) et bénéficier de retours d’expérience.
• Être dans une approche proactive pour détecter les nouvelles vulnérabilités et les patcher rapidement via un centre de gestion des vulnérabilités (VOC).

Selon l’Enisa, 21% des incidents sont liés à l’exploitation de failles logicielles.

Perspectives d’avenir : vers une convergence sécurisée IT/OT ?

À l’horizon 2026/2027, plusieurs tendances devraient façonner l’avenir de la cybersécurité industrielle :

• L’intelligence artificielle : les solutions de détection comportementale gagneront en précision, permettant d’identifier des attaques zero-day en temps réel.
• La réglementation : la directive NIS 2 et le Digital Operational Resilience Act (DORA) imposeront des obligations renforcées en matière de reporting des incidents et de tests de résilience.
• La collaboration public-privé : les plateformes de partage de menaces, comme MISP ou les ISAC (Information Sharing and Analysis Centers), joueront un rôle clé dans la lutte contre les cybermenaces transnationales.

La cybersécurité industrielle ne sera plus un centre de coût, mais un levier de différenciation. Les clients et partenaires exigeront des garanties en matière de protection des données et de continuité d’activité. Ceux qui sauront répondre à ces attentes domineront leur marché.

Conclusion : un impératif stratégique, pas seulement technique

La cybersécurité industrielle n’est plus une option, mais un pilier de la compétitivité et de la souveraineté. Protéger une infrastructure industrielle, c’est comme construire un rempart : chaque brique compte. Que ce soit la segmentation réseau, la gestion des accès, ou la préparation aux incidents, aucune mesure ne doit être négligée.

Comme le souligne un rapport récent de l’ANSSI : « La résilience industrielle ne se mesure pas à l’aune des technologies déployées, mais à la capacité des organisations à anticiper, absorber et se relever des chocs. »

La cyber-résilience ne se décrète pas, elle se construit pas à pas, en intégrant ces enjeux dès la conception des infrastructures. Sans cela, même les meilleures technologies échoueront.